炼钢中加热炉电极损耗的主要原因是：冶炼过程被氧化造成的化学损耗以及电极断折造成的物理损耗。电极断折的原因分为机械故障和电相主控两方面。机械故障控制方面为：

    1.布料合理。各种钢铁料在料篮中布料合理，避免轻薄型钢铁料在炉子顶部结成一团难以下行，进而形成大块废钢塌料砸断电极。

    2.熔清时 ，注意观察未熔炉料分布情况，对生成的架桥结构，通过吹氧或物理摆动的方法，让炉料在电极升高位置塌落下来，避免砸断电极。

    3.电极的安装要合理及标准化，确保夹持安装稳定。

    4.电极接驳处位置正确 ，电极夹持器应在接驳处上方，同时不能夹在敞开或者留有吊环的套头上。

电相控制方面措施： 

    1.高压送电后，要确保二次短网空载电压三相平衡；

    2.电极自动下降前，确认电极正下方的废钢层都导电；

    3.一相电极下降接触废钢后，观察该相电极二次电压是否立即下降；

    4.某相电极发生电弧，要确保能看到该相电极的二次电流显示；

    5.定期检测电极液压驱动结构的制动力。

化学损耗的原因是：

    加热炉炉内侧壁氧qiang的长度和角度设计不合理以及废钢料化清时期炉门氧qiang氧气流星过大造成电极表面氧化严重，化学损耗增加。

解决措施为： 

    1.优化调整氧qiang角度，避免吹出的氧气直接作用在电极上；

    2.优化氧qiang使用工艺，调整控制氧qiang的更大氧气流量。